Narodziny

Pocisk artyleryjski kalibru 155 mm kończy swój żywot spektakularną eksplozją. Zajrzałem tam, gdzie jego historia dopiero się zaczyna.

Pierwsze wrażenie – jest głośno! Wrzeciona obrabiarek wirują z prędkością kilku tysięcy obrotów na minutę, automatyczne tokarki zmieniają narzędzia, a po wytwarzanych detalach nieustannie spływa emulsja chłodząca. Jedne maszyny toczą, inne frezują, kolejne wiercą. Wszystkie wykonują elementy, z których niebawem powstanie amunicja artyleryjska.

„Proszę spojrzeć na to”, Tomasz Serafin, kierownik wydziału obróbki mechanicznej Zakładów Metalowych Dezamet kładzie na dłoni niewielki przedmiot. Wygląda jak guzik lub nit, ma kilka milimetrów średnicy. „To kołek ustalający”, wyjaśnia inżynier. „Jeden z 57 elementów zapalnika do pocisku artyleryjskiego kalibru 155 mm”. Biorę część do ręki, obracam. Trudno mi uwierzyć, iż coś tak niepozornego może być tak ważne. Bez kołka mechanizm nie zostałby prawidłowo złożony, a bez sprawnego zapalnika pocisk pozostałby jedynie stalowym korpusem wypełnioną materiałem wybuchowym.

O amunicji najczęściej mówi się w kategoriach statystycznych, używając wielkich liczb, szacując zawartość magazynów lub zużycie na poziomach milionów sztuk. Państwa prześcigają się w zapowiedziach zwiększania produkcji, armie liczą zapasy, a politycy ogłaszają kolejne inwestycje. W takich dyskusjach łatwo zapomnieć, iż każdy pocisk jest sumą dziesiątek precyzyjnie wykonanych części, setek operacji technologicznych i żmudnej pracy anonimowych ludzi. Postanowiłem się jej przyjrzeć i nieco przybliżyć proces, którego finalnym efektem jest podstawowy środek walki artyleryjskiej NATO – wspomniany pocisk 155 mm.

Wszystko zaczyna się od pręta

Od razu trzeba wyjaśnić jedną rzecz. W zakładach w Nowej Dębie, które odwiedziłem, nie powstaje cały pocisk, od A do Z. Trafiają tu korpusy i część podzespołów wyprodukowanych przez kooperantów, a wytwarzane są m.in. zapalniki i gazogeneratory. Na końcu wszystkie elementy składane są w gotową amunicję.

Jedną z najbardziej skomplikowanych części wytwarzanych w Dezamecie jest kadłub mechanizmu zabezpieczająco-uzbrajającego zapalnika. „Tak to wygląda”, Tomasz Serafin wręcza mi aluminiowy detal kilka większy od pudełka zapałek. A potem pokazuje rysunek techniczny, uświadamiający skalę wyzwania. Na tej niewielkiej części konstruktorzy zapisali 75 wymiarów odnoszących się do powierzchni, otworów, gwintów i innych cech geometrycznych. Wszystkie muszą mieścić się w ściśle określonych parametrach, choć cały detal powstaje podczas jednej operacji na automacie tokarskim sterowanym numerycznie.

Na pierwszy rzut oka wszystkie obrabiarki wyglądają podobnie. Za przezroczystymi osłonami znikają kolejne stalowe i aluminiowe pręty, po chwili wypuszczając gotowe detale. Za namową kierownika przyglądam się jednej z maszyn. Jej wyjątkowość polega na tym, iż zintegrowano ją z magazynem narzędzi, w którego skład wchodzi aż osiemdziesiąt frezów, wierteł, rozwiertaków, noży tokarskich i innych końcówek, dobieranych przez program sterujący. Im bardziej skomplikowany detal, tym częściej maszyna sięga po następne narzędzie. Operator nie prowadzi już noża ręką po materiale. Przygotowuje program, kontroluje przebieg procesu i sprawdza gotowy wyrób. Resztę wykonuje automat.

Jeszcze ćwierć wieku temu wyglądało to zupełnie inaczej. Taki sam element trzeba było przenosić pomiędzy kolejnymi tokarkami i frezarkami. Każda operacja oznaczała osobne ustawienie maszyny, osobne mocowanie detalu, a czas mijał. Dziś cały proces trwa około 12–14 minut. Na obrabiarkach konwencjonalnych wykonanie tego samego elementu zajęłoby co najmniej godzinę i wymagałoby kilkudziesięciu osobnych operacji.

Tam, gdzie maszyna się zatrzymuje

Patrząc na pracę automatów łatwo dojść do wniosku, iż współczesna produkcja amunicji jest już niemal całkowicie zrobotyzowana. To złudzenie znika kilkadziesiąt metrów dalej, w hali, w której nie słychać już jednostajnego szumu wrzecion. Na stołach leżą te same detale, które przed chwilą opuściły obrabiarki. Teoretycznie gotowe.

„Tutaj wykonujemy gratowanie”, informuje mnie mój przewodnik. Chodzi o manualne usuwanie zadziorów i ostrych krawędzi, które mogą pozostać po toczeniu, frezowaniu czy gwintowaniu. Czasem są niemal niewidoczne, ale wystarczy jeden, by podczas montażu któryś z elementów nie pracował tak płynnie, jak powinien. Dlatego każda, choćby najdrobniejsza część, przechodzi przez ręce pracownika uzbrojonego w pilnik, skrobak, rozwiertak czy pogłębiacz. Większość personelu stanowią tu kobiety, trudno oprzeć się wrażeniu, iż wykonują iście zegarmistrzowską robotę, z wyczuciem przesuwając pilniki po krawędziach elementów mniejszych od monety.

Następnie części zapalnika trafiają do myjki. Zamknięte urządzenie bardziej przypomina przemysłową pralkę niż element linii produkcyjnej amunicji. Świeżo wykonane detale umieszczane są w koszu, który przez około piętnastu minut obraca się w kąpieli z czterochloroetylenu. To ostatni etap oczyszczania przed kontrolą jakości – z powierzchni muszą zniknąć resztki emulsji chłodzącej, opiłki i wszelkie zanieczyszczenia, które mogłyby utrudnić późniejszy montaż. Dopiero wtedy elementy trafiają do laboratorium pomiarowego. jeżeli kontrola potwierdzi zgodność z dokumentacją, mogą rozpocząć kolejny etap swojej podróży przez fabrykę.

Tam, gdzie detal staje się mechanizmem

Oddział montażu zapalników – potocznie nazywany zapalnikownią – bardziej przypomina laboratorium niż halę produkcyjną. Na długich stołach stoją pojemniki z dziesiątkami drobnych elementów. Monterki – wszak większość znów stanowią kobiety – pracują z pęsetami, precyzyjnymi wkrętakami i przyrządami kontrolnymi, korzystają z niewielkich pras montażowych oraz lup i powiększalników. Zamiast huku obrabiarek słychać jedynie cichy stuk odkładanych części i krótkie rozmowy między pracownikami.

Montaż odbywa się w systemie gniazdowym. Każdy zespół pracowników odpowiada za określony etap składania, po którym gotowy podzespół trafia na kolejne stanowisko. Tak, krok po kroku, rodzi się mechanizm. „Tutaj wkładamy serce zapalnika”, Wojciech Żmuda, szef wydziału montażu obejmującego zapalnikownię i lakiernię, podchodzi do jednego ze stołów. Serce okazuje się rotorem, który po wystrzeleniu obraca się we adekwatnej pozycji, decydując o sposobie działania zapalnika. W zależności od ustawienia – przez artylerzystę, tuż przed oddaniem strzału – pocisk może zadziałać natychmiast po uderzeniu albo z krótką zwłoką. Dwa tryby pracy, jeden niewielki element i precyzja, bo nie ma tu miejsca na przypadek.

Ale na tym etapie zapalnik przez cały czas nie jest gotowym mechanizmem. O tym, kiedy się nim staje, przeczytacie w dalszej części tekstu, który opublikowałem w „Polsce Zbrojnej”. Oto link do tego materiału.

—–

A gdybyście chcieli wesprzeć mój blog oraz proces powstawania kolejnych książek, polecam się poniżej.

Tych, którzy wybierają opcję wsparcia „sporadycznie/jednorazowo”, zachęcam do wykorzystywania mechanizmu buycoffee.to.

Osoby, które chciałyby czynić to regularnie, zapraszam na moje konto na Patronite:

Szanowni, w sklepie Patronite możecie nabyć część moich książek w wersji z autografem i pozdrowieniami. Szeroka oferta pod tym linkiem.

Nz. Gotowe pociski/fot. Zakłady Metalowe Dezamet.